AG8塑料菜板注塑模具的制作方法

更新时间:2020-05-09 19:16  
 

  注塑模具是一种生产塑胶制品的工具;也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔,经冷却固化后,得到成形品。

  如图4、5所示,一种塑料菜板26,该塑料菜板26包括有正面24与反面25,在塑料菜板26的正面24设置有防滑纹与一圈凹槽27,该塑料菜板26在制造时通过注塑模具进行制造,脱模时,正面24朝向上模,反面25朝向下模,为了方便产品拿出,需要使得上模与下模分开后停了在下模上,但是塑料菜板26的正面24与上模之间的粘合力较大,所以塑料菜板26很容易在脱模时粘到上模上,但是顶出机构位于下模端,所以粘在上模上的菜板将不方便脱落,影响菜板生产。

  针对现有技术存在的不足,本实用新型的目的在于提供一种塑料菜板注塑模具,该模具在脱模后将会使得菜板始终停留在下模上,方便菜板脱模。

  本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的:一种塑料菜板注塑模具,包括上模与下模,所述上模与下模之间设置有用于注塑菜板的空腔,所述上模上设置有用于向空腔内注塑塑料的注塑口,所述上模上滑动设置有压板,所述压板上固定有若干用于在上模与下模分开时将产品压紧在下模上的压杆,所述压板与上模之间设置有用于使得压板向下模运动的推力弹簧,所述压板上设置有复位杆,所述复位杆贯穿上模且与下模靠近上模端抵触。

  通过上述技术方案,通过注塑口对向空腔中注塑塑料,注塑完成等到塑料冷却成型之后,使得上模与下模分开,AG8。这时由于在上模与压板之间存在推力弹簧,所以在推力弹簧的作用下将会使得压板与压杆相对上模发生运动,这时压板与压杆相对于产品相对静止,所以压杆将把产品压紧在下模上,等到上模运动至与压板下端面接触时,上模将带动压板与压杆同时与产品分开,脱模后产品将始终位于下模端方便后期脱模,方便后期脱模;同时在压板上设置有复位杆,当上模与下模合模时,复位杆将与下模抵触,使得压板推动推力弹簧,并将推力弹簧压缩,当上模与下模完全贴合之后,将会使得压杆恢复原位,即可开始下一次注塑工作,脱模时简单方便,同时复位时可以自动复位。

  通过上述技术方案,为了使得压杆将产品压紧在下模上时,压杆不在产品表面形成凹槽,在压杆的端部固定有压圈,压圈形状与产品上的凹槽配合,且压圈与产品之间的额接触面积较大,所以不易在产品上形成凹陷,生产出的产品品质高。

  通过上述技术方案,当压板复位时,复位杆将始终与下模接触并撞击下模,长此以往将会使得下模磨损严重,导致后期复位杆不能将压板准确复位,因此在下模上与复位杆接触处设置有耐磨垫,可以通过耐磨垫减缓复位杆对下模的磨损,使得模具本身寿命增加。

  优选的,所述下模上设置有安装槽,所述耐磨垫通过螺钉可拆卸固定在安装槽中。

  通过上述技术方案,为了使得模具使用寿命进一步增加,在下模与复位杆接触处设置有安装槽,在安装槽中通过螺钉可拆固定有耐磨垫,可以使得耐磨垫磨损后更换新的耐磨垫,使得复位杆始终均可达到精确对的复位效果。

  优选的,所述上模上设置有推力腔,所述推力弹簧的一端与推力腔底部抵触,另一端与压板抵触,所述推力腔的深度不小于推力弹簧的最小长度。

  通过上述技术方案,当复位杆顶动压板复位时,压板将逐渐压缩推力弹簧,如在复位杆与下模处存在杂物,将会使得推力弹簧被过度压缩,这样推力弹簧将会发生塑性形变,导致后期脱模时压板不能将产品压在下模上,因此通过设置推力腔,可以起到保护推力弹簧的作用,使得推力弹簧始终处于安全的形变范围内,同时也可以使得推力弹簧在被压缩的过程中不易发生晃动。

  优选的,所述下模底部设置有推板,所述推板上设置有若干用于将产品从下模上顶出的顶针。

  通过上述技术方案,为了方便将停留在下模上的产品从下模上顶出,在下模上设置有顶针,通过推板推动顶针,之后顶针将可以快速的将产品从下模上顶出。

  通过上述技术方案,由于产品与下模之间的接触面积较大,且在下模与产品之间没有空气存在,所以在外界大气压的作用下将使得产品不容易从下模上脱离,如强行将产品从下模上顶出,就会在下模上存在很多顶出凹槽,影响产品正常使用,因此,在下模上设置有气门,通过气门在脱模时向产品与下模之间通气,使得产品容易从下模上脱落。

  优选的,所述气门包括固定套与设置在固定套中的活动柱,所述固定套的开口处呈喇叭状,所述固定套中环绕活动柱设置有抵触环,所述活动柱朝向固定套开口的一端设置有密封块,另一端设置有抵触块,所述抵触块与抵触环之间设置有用于使得密封块将固定套开口密封的回力弹簧,所述抵触环与活动柱之间设置有通气间隙,所述密封块与抵触环之间设置有用于方便气体将密封块向固定套外推动的推动腔。

  通过上述技术方案,工作时,向气门中吹气,之后气将通过通气间隙进入推动腔中,随着推动腔中气压的增大,将会使得活动柱向固定套外运动,回力弹簧将被逐渐压缩,使得密封块与固定套之间分开,之后将在固定套与密封块之间产生间隙,气体将通过间隙通出,使得气体进入下模与产品之间,方便产品脱模,当通气停止时,会在回力弹簧的作用下使得活动柱向固定套内部运动,这时密封块将逐渐将固定套开口处密封。

  综上所述,本实用新型对比于现有技术的有益效果为:通过设置压板与压杆,同时在压板与上模之间设置有推力弹簧,可以在脱模时使得产品始终停留在下模上,方便产品后期脱模,同时该模具在使用时寿命长、精度高。

  附图标记:1、上模;2、下模;3、注塑口;4、压板;5、压杆;6、推力弹簧;7、复位杆;8、压圈;9、耐磨垫;10、安装槽;11、推力腔;12、推板;13、顶针;14、气门;15、活动柱;16、固定套;17、抵触环;18、抵触块;19、密封块;20、回力弹簧;21、通气间隙;22、推动腔;23、防滑槽;24、正面;25、反面;26、塑料菜板;27、凹槽。

  本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释,其并不是对本实用新型的限制,本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改,但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

  如图1、2所示,一种塑料菜板注塑模具,包括上模1与下模2,上模1与下模2之间设置有空腔,在上模1上设置有注塑口3,注塑口3与空腔连通,在上模1上滑动设置有压板4,在压板4上固定有若干压杆5,在压板4与上模1之间设置有推力弹簧6,推力弹簧6将始终向压板4施加推力,使得压板4始终具有向下模2端运动的作用力,在压板4上设置有复位杆7,复位杆7贯穿上模1一端固定在压板4上,另一端与下模2靠近上模1端抵触。

  其中,在压杆5上固定有压圈8,压圈8与产品上的凹槽形状一致,压杆5在压板4上设置有一周,使得压杆5均布在压圈8上,这样在后期使用时压圈8受力均匀。

  在下模2与复位杆7接触处设置有安装槽10,在安装槽10内部安装有耐磨垫9,耐磨垫9可以为铍青铜材质等耐磨材质,耐磨垫9通过螺钉固定在安装槽10中,当使用时间较长后,耐磨垫9会被磨损,所以通过拧开螺钉可以更换新的耐磨垫9。

  在上模1上设置有推力腔11,推力腔11的深度不小于推力弹簧6的最小长度,在与推力腔11相对的压板4上设置有防滑槽23,推力弹簧6的一端与推力腔11底部抵触,另一端与防滑槽23底部抵触。

  如图2所示,在下模2底部设置有推板12,推板12上设置有若干顶针13,顶针13贯穿下模2设置,且顶针13的端部与成型的产品底部贴合,在下模2上设置有气门14,气门14的出口位于产品下方的下模2上。

  如图3所示,其中,气门14包括固定套16与设置在固定套16中的活动柱15,固定套16的开口处呈喇叭状,固定套16中环绕活动柱15设置有抵触环17,活动柱15朝向固定套16开口的一端设置有密封块19,另一端设置有抵触块18,抵触块18与抵触环17之间设置有回力弹簧20,抵触环17与活动柱15之间设置有通气间隙21,密封块19与抵触环17之间设置有推动腔22。

  工作时,向气门14中吹气,之后气将通过通气间隙21进入推动腔22中,随着推动腔22中气压的增大,将会使得活动柱15向固定套16外运动,回力弹簧20将被逐渐压缩,使得密封块19与固定套16之间分开,之后将在固定套16与密封块19之间产生间隙,气体将通过间隙通出,使得气体进入产品中,方便产品脱模,当通气停止时,会在回力弹簧20的作用下使得活动柱15向固定套16内部运动,这时密封块19将逐渐将固定套16开口处密封。

  注塑阶段:这时上模1与下模2合在一起,之后通过注塑口3向模具内注塑熔融状态的塑料,塑料将通至空腔中,当塑料将空腔完全填满时停止注塑,等到塑料冷却成型后即可;

  开模阶段:上模1与下模2逐渐分离,这时,会在推力弹簧6的作用下将产品压紧在下模2上,等到上模1运动至与压板4下端面接触时,上模1将带动压板4与压杆5同时与产品分开,之后产品将停留在下模2上,开模完成;

  顶出阶段:上模1与下模2完全分离后,驱动推板12向上模1端运动,这时推板12将驱动顶针13向上顶出产品,此时通过气门14向产品与下模2之间吹气,之后产品将会与下模2之间脱离并自动落料;

  合模阶段:上模1与下模2合模时,上模1与下模2将逐渐向一起靠近,之后复位杆7端部将逐渐靠近下模2并与下模2抵触,之后下模2将推动复位杆7向上运动,使得复位杆7推动压板4运动,压板4将推动推力弹簧6逐渐压缩,当上模1与下模2完全贴合之后,将会使得压杆5恢复原位,即可开始下一次注塑工作。

  以上仅是本实用新型的示范性实施方式,而非用于限制本实用新型的保护范围,本实用新型的保护范围由所附的权利要求确定。


扫一扫,获取更多信息

全国24小时服务热线

0539-8398623

公司地址:沧州市河东区工业园区81号
联系人:于经理
公司电话:0539-8398623